湖北省科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)由湖北省人民政府組織授予，為深入實(shí)施創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)戰(zhàn)略，建設(shè)創(chuàng)新強(qiáng)省，獎(jiǎng)勵(lì)為湖北省科技事業(yè)進(jìn)步、經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展作出突出貢獻(xiàn)的科學(xué)技術(shù)人員和組織。此次獎(jiǎng)勵(lì)大會(huì)以視頻會(huì)議的形式于6月12日在洪山禮堂舉行，獲獎(jiǎng)人員在線上接受“云頒獎(jiǎng)”。

        前不久，該團(tuán)隊(duì)研發(fā)的“大型復(fù)雜高端零件微鑄鍛同步超短流程制造技術(shù)與裝備”提名2020年度國(guó)家技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)由張海鷗團(tuán)隊(duì)潛心攻關(guān)近20年，在國(guó)際上首次實(shí)現(xiàn)了多自由度協(xié)同、組織性能優(yōu)異、質(zhì)量穩(wěn)定可靠的微鑄鍛同步復(fù)合增材制造，有力支撐了我國(guó)大型高端裝備自主創(chuàng)新，有望引領(lǐng)短流程制造技術(shù)革命和傳統(tǒng)工業(yè)綠色轉(zhuǎn)型升級(jí)。

        在湖北省技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)的頒獎(jiǎng)評(píng)語(yǔ)中寫道：“該技術(shù)在技術(shù)原理、工藝及裝備等方面取得突出創(chuàng)新，在國(guó)內(nèi)外首次研制成功微鑄鍛合一裝備，獲得20余項(xiàng)專利等多項(xiàng)創(chuàng)新性成果，整體技術(shù)居于國(guó)際領(lǐng)先水平?！?/div>

        張海鷗認(rèn)為，科學(xué)的重大發(fā)現(xiàn)將顯著改變?nèi)祟惖乃枷胗^念，技術(shù)的重大發(fā)明將改變?nèi)祟惖纳詈蜕a(chǎn)方式。如今，科研基礎(chǔ)條件大大改善，大力發(fā)展原創(chuàng)技術(shù)、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用正當(dāng)其時(shí)。

        “金屬3D打印‘微鑄鍛’顛覆了國(guó)內(nèi)外傳統(tǒng)機(jī)械制造工藝流程和裝備，有望結(jié)束傳統(tǒng)重工業(yè)制造方式，破解了復(fù)雜大型零件制造的‘卡脖難題’，將‘臟、重、險(xiǎn)’的傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)方式變?yōu)椤疂?、輕、安’的美好生產(chǎn)方式。有望開辟中國(guó)領(lǐng)先于世界水平的綠色制造新時(shí)代?！睆埡ｚt說(shuō)。

        金屬3D打印“微鑄鍛”實(shí)現(xiàn)首臺(tái)世界最大鍛件的3D打印裝備

        高強(qiáng)韌高可靠鍛件的高品質(zhì)短流程綠色制造技術(shù)是各強(qiáng)國(guó)可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略制高點(diǎn)。一百多年來(lái)，世界制造業(yè)一直采用鑄-鍛-熱-削多工序分步、長(zhǎng)流程、大型鍛機(jī)、重污染模式制造鍛件，大型復(fù)雜件受限于鍛機(jī)可鍛面積，無(wú)法整體鍛造，只能分塊鍛后拼焊，可靠性降低。新興的增材制造技術(shù)（3D打印技術(shù)）有鑄無(wú)鍛，疲勞性能不及鍛件。

        2000年初，張海鷗與王桂蘭夫婦二人便開始踏上金屬3D打印事業(yè)的漫漫征途。2009年，張海鷗開始構(gòu)想如何讓金屬3D打印制件具備鍛件性能，使之能應(yīng)用于高端領(lǐng)域?！爱?dāng)時(shí)，很多同行在這里受阻或認(rèn)可了3D打印不能打印鍛件的論斷?！睆埡ｚt偏偏要去挑戰(zhàn)這樣一個(gè)大家都覺(jué)得不能完成的事。

        (生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的張海鷗、王桂蘭夫婦)

        經(jīng)過(guò)無(wú)數(shù)次磨難與失敗，2016年，張海鷗團(tuán)隊(duì)終于研發(fā)出首臺(tái)世界最大鍛件的3D打印裝備，該裝備突破了“鑄鍛同步、控形控性、缺陷監(jiān)測(cè)、自主修復(fù)”等難題，研制出世界最大鍛件（16m2）的3D打印短流程制造裝備，并打印出全球第一批鍛件：鐵路關(guān)鍵部件轍叉與重載超長(zhǎng)導(dǎo)軌、C919承力件、超高壓耐蝕高精度異型殼體。

        “我們將原先需要8萬(wàn)噸力才能完成的動(dòng)作，降低到八萬(wàn)分之一，也就是不到1噸的力即可完成，節(jié)能高達(dá)90%。”張海鷗說(shuō)，“經(jīng)過(guò)驗(yàn)證，鍛件疲勞壽命超過(guò)國(guó)際航空鍛件水平，且成形效率為國(guó)外頂級(jí)水平的3倍?！?/div>

        原航空航天工業(yè)部部長(zhǎng)林宗棠表示，這種新方法制件“將為航空航天高性能關(guān)鍵部件的制造提供我國(guó)獨(dú)創(chuàng)國(guó)際領(lǐng)先的高效率、短流程、低成本、綠色智能制造的前瞻性技術(shù)支持?！?/div>

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)為大型螺旋槳制造提供“中國(guó)方案”

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)不僅在“上天”的航空航天關(guān)鍵部件制造中大有可為，在“入海”的船舶潛艇制造中同樣有用武之地。

        艦船用螺旋槳葉的傳統(tǒng)制造技術(shù)主要有鑄造、焊接。對(duì)于制造技術(shù)而言，大型和超大型螺旋槳鑄造工藝繁瑣，鑄造流程復(fù)雜；此外，傳統(tǒng)螺旋槳多使用銅合金，由于槳葉厚度大，不僅易產(chǎn)生大噪音，而且制約推進(jìn)速度。

        使用金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)制造大型螺旋槳葉，將自動(dòng)化焊接技術(shù)、多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控加工技術(shù)復(fù)合，同時(shí)使用微鑄鍛技術(shù)，在微區(qū)鑄造的基礎(chǔ)上，加入微區(qū)鍛造，能夠優(yōu)化材料的綜合機(jī)械性能。經(jīng)綜合檢驗(yàn)，已進(jìn)入規(guī)模化生產(chǎn)及實(shí)際應(yīng)用階段。

        王桂蘭教授介紹：“攻克了大型艦船用螺旋槳的制造難題后，我們相繼“啃下”了大型超高壓泵及高低頻重載復(fù)雜鍛件制造的“硬骨頭”，為船舶和核電等提供更為強(qiáng)勁、穩(wěn)定的‘中國(guó)動(dòng)力’?！?/div>

        2016年以來(lái)，張海鷗團(tuán)隊(duì)利用金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)為合作單位研制多種推進(jìn)器和動(dòng)載承力的關(guān)鍵部件。

        

        (泵噴推進(jìn)器示意圖，圖源網(wǎng)絡(luò))

        船舶行業(yè)是大國(guó)崛起和綜合國(guó)力的重要標(biāo)志。張海鷗介紹，近年來(lái)，中國(guó)已經(jīng)成為全球最重要的造船中心之一。作為長(zhǎng)江經(jīng)濟(jì)帶和長(zhǎng)江中游城市群重要省份，湖北是內(nèi)陸重要的船舶工業(yè)基地，船舶推進(jìn)產(chǎn)品核心零部件市場(chǎng)需求巨大。 其中，對(duì)直接快速成形、縮短制造周期、高效低成本和一體化構(gòu)件的制造更是存在迫切需求。

        利用金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)，完全改變了傳統(tǒng)機(jī)械制造長(zhǎng)期依賴巨型鍛機(jī)、長(zhǎng)流程重污染的模式，不僅破解了在復(fù)雜曲面構(gòu)建上同時(shí)進(jìn)行打印增材、等材變形與銑削減材在同一裝備上集成制造的“卡脖難題”，也將過(guò)去必須由工業(yè)“大象”完成的任務(wù)，輕松交由智能化的工業(yè)“螞蟻”操作完成。

        把高端制造的核心技術(shù)掌握在自己手里

        2018年總書記在中科院工程院大會(huì)上強(qiáng)調(diào)，關(guān)鍵核心技術(shù)是要不來(lái)、買不來(lái)、討不來(lái)的。只有把關(guān)鍵核心技術(shù)掌握在自己手中，才能從根本上保障國(guó)家經(jīng)濟(jì)安全、國(guó)防安全和其他安全。

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)破解了復(fù)雜大型零件制造的“卡脖難題”，對(duì)國(guó)之重器的自主創(chuàng)新意義重大。相關(guān)產(chǎn)品已應(yīng)用于大型飛機(jī)、航空發(fā)動(dòng)機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)、航天、船舶、先進(jìn)軌道交通、核電等多個(gè)大國(guó)重器的裝備制造領(lǐng)域。

        “未來(lái)隨著各種新金屬材料的出現(xiàn)，我們將進(jìn)一步拓展適用增材制造的金屬材料性能數(shù)據(jù)庫(kù)；隨著先進(jìn)高端裝備研制領(lǐng)域?qū)Ω咝阅芰慵男略O(shè)計(jì)和新材料要求，我們還將致力于研制出更多高強(qiáng)韌、高疲勞壽命、輕量化零件的專用制造工藝與裝備，確保將高端制造的核心技術(shù)牢牢掌握在自己手里?！睆埡ｚt介紹。

        “面對(duì)日趨激烈、關(guān)乎國(guó)運(yùn)的世界高新科技競(jìng)爭(zhēng)，搶占制高點(diǎn)，布局于長(zhǎng)遠(yuǎn)，是我們作為當(dāng)代中國(guó)科學(xué)家的時(shí)代擔(dān)當(dāng)。此次獲得湖北省發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)代表了業(yè)界對(duì)我們的肯定，這是一個(gè)新的起點(diǎn)。這個(gè)起點(diǎn)鼓舞著我們繼續(xù)弘揚(yáng)新時(shí)代科學(xué)家精神，只爭(zhēng)朝夕、不負(fù)韶華，為實(shí)現(xiàn)‘中國(guó)打印’而努力奮斗！”張海鷗鏗鏘有力地說(shuō)。

        湖北省科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)由湖北省人民政府組織授予，為深入實(shí)施創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)戰(zhàn)略，建設(shè)創(chuàng)新強(qiáng)省，獎(jiǎng)勵(lì)為湖北省科技事業(yè)進(jìn)步、經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展作出突出貢獻(xiàn)的科學(xué)技術(shù)人員和組織。此次獎(jiǎng)勵(lì)大會(huì)以視頻會(huì)議的形式于6月12日在洪山禮堂舉行，獲獎(jiǎng)人員在線上接受“云頒獎(jiǎng)”。

        前不久，該團(tuán)隊(duì)研發(fā)的“大型復(fù)雜高端零件微鑄鍛同步超短流程制造技術(shù)與裝備”提名2020年度國(guó)家技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)由張海鷗團(tuán)隊(duì)潛心攻關(guān)近20年，在國(guó)際上首次實(shí)現(xiàn)了多自由度協(xié)同、組織性能優(yōu)異、質(zhì)量穩(wěn)定可靠的微鑄鍛同步復(fù)合增材制造，有力支撐了我國(guó)大型高端裝備自主創(chuàng)新，有望引領(lǐng)短流程制造技術(shù)革命和傳統(tǒng)工業(yè)綠色轉(zhuǎn)型升級(jí)。

        在湖北省技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)的頒獎(jiǎng)評(píng)語(yǔ)中寫道：“該技術(shù)在技術(shù)原理、工藝及裝備等方面取得突出創(chuàng)新，在國(guó)內(nèi)外首次研制成功微鑄鍛合一裝備，獲得20余項(xiàng)專利等多項(xiàng)創(chuàng)新性成果，整體技術(shù)居于國(guó)際領(lǐng)先水平?！?/div>

        張海鷗認(rèn)為，科學(xué)的重大發(fā)現(xiàn)將顯著改變?nèi)祟惖乃枷胗^念，技術(shù)的重大發(fā)明將改變?nèi)祟惖纳詈蜕a(chǎn)方式。如今，科研基礎(chǔ)條件大大改善，大力發(fā)展原創(chuàng)技術(shù)、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用正當(dāng)其時(shí)。

        “金屬3D打印‘微鑄鍛’顛覆了國(guó)內(nèi)外傳統(tǒng)機(jī)械制造工藝流程和裝備，有望結(jié)束傳統(tǒng)重工業(yè)制造方式，破解了復(fù)雜大型零件制造的‘卡脖難題’，將‘臟、重、險(xiǎn)’的傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)方式變?yōu)椤疂?、輕、安’的美好生產(chǎn)方式。有望開辟中國(guó)領(lǐng)先于世界水平的綠色制造新時(shí)代?！睆埡ｚt說(shuō)。

        金屬3D打印“微鑄鍛”實(shí)現(xiàn)首臺(tái)世界最大鍛件的3D打印裝備

        高強(qiáng)韌高可靠鍛件的高品質(zhì)短流程綠色制造技術(shù)是各強(qiáng)國(guó)可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略制高點(diǎn)。一百多年來(lái)，世界制造業(yè)一直采用鑄-鍛-熱-削多工序分步、長(zhǎng)流程、大型鍛機(jī)、重污染模式制造鍛件，大型復(fù)雜件受限于鍛機(jī)可鍛面積，無(wú)法整體鍛造，只能分塊鍛后拼焊，可靠性降低。新興的增材制造技術(shù)（3D打印技術(shù)）有鑄無(wú)鍛，疲勞性能不及鍛件。

        2000年初，張海鷗與王桂蘭夫婦二人便開始踏上金屬3D打印事業(yè)的漫漫征途。2009年，張海鷗開始構(gòu)想如何讓金屬3D打印制件具備鍛件性能，使之能應(yīng)用于高端領(lǐng)域?！爱?dāng)時(shí)，很多同行在這里受阻或認(rèn)可了3D打印不能打印鍛件的論斷?！睆埡ｚt偏偏要去挑戰(zhàn)這樣一個(gè)大家都覺(jué)得不能完成的事。

        (生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的張海鷗、王桂蘭夫婦)

        經(jīng)過(guò)無(wú)數(shù)次磨難與失敗，2016年，張海鷗團(tuán)隊(duì)終于研發(fā)出首臺(tái)世界最大鍛件的3D打印裝備，該裝備突破了“鑄鍛同步、控形控性、缺陷監(jiān)測(cè)、自主修復(fù)”等難題，研制出世界最大鍛件（16m2）的3D打印短流程制造裝備，并打印出全球第一批鍛件：鐵路關(guān)鍵部件轍叉與重載超長(zhǎng)導(dǎo)軌、C919承力件、超高壓耐蝕高精度異型殼體。

        “我們將原先需要8萬(wàn)噸力才能完成的動(dòng)作，降低到八萬(wàn)分之一，也就是不到1噸的力即可完成，節(jié)能高達(dá)90%。”張海鷗說(shuō)，“經(jīng)過(guò)驗(yàn)證，鍛件疲勞壽命超過(guò)國(guó)際航空鍛件水平，且成形效率為國(guó)外頂級(jí)水平的3倍?！?/div>

        原航空航天工業(yè)部部長(zhǎng)林宗棠表示，這種新方法制件“將為航空航天高性能關(guān)鍵部件的制造提供我國(guó)獨(dú)創(chuàng)國(guó)際領(lǐng)先的高效率、短流程、低成本、綠色智能制造的前瞻性技術(shù)支持?！?/div>

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)為大型螺旋槳制造提供“中國(guó)方案”

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)不僅在“上天”的航空航天關(guān)鍵部件制造中大有可為，在“入海”的船舶潛艇制造中同樣有用武之地。

        艦船用螺旋槳葉的傳統(tǒng)制造技術(shù)主要有鑄造、焊接。對(duì)于制造技術(shù)而言，大型和超大型螺旋槳鑄造工藝繁瑣，鑄造流程復(fù)雜；此外，傳統(tǒng)螺旋槳多使用銅合金，由于槳葉厚度大，不僅易產(chǎn)生大噪音，而且制約推進(jìn)速度。

        使用金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)制造大型螺旋槳葉，將自動(dòng)化焊接技術(shù)、多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控加工技術(shù)復(fù)合，同時(shí)使用微鑄鍛技術(shù)，在微區(qū)鑄造的基礎(chǔ)上，加入微區(qū)鍛造，能夠優(yōu)化材料的綜合機(jī)械性能。經(jīng)綜合檢驗(yàn)，已進(jìn)入規(guī)模化生產(chǎn)及實(shí)際應(yīng)用階段。

        王桂蘭教授介紹：“攻克了大型艦船用螺旋槳的制造難題后，我們相繼“啃下”了大型超高壓泵及高低頻重載復(fù)雜鍛件制造的“硬骨頭”，為船舶和核電等提供更為強(qiáng)勁、穩(wěn)定的‘中國(guó)動(dòng)力’?！?/div>

        2016年以來(lái)，張海鷗團(tuán)隊(duì)利用金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)為合作單位研制多種推進(jìn)器和動(dòng)載承力的關(guān)鍵部件。

        

        (泵噴推進(jìn)器示意圖，圖源網(wǎng)絡(luò))

        船舶行業(yè)是大國(guó)崛起和綜合國(guó)力的重要標(biāo)志。張海鷗介紹，近年來(lái)，中國(guó)已經(jīng)成為全球最重要的造船中心之一。作為長(zhǎng)江經(jīng)濟(jì)帶和長(zhǎng)江中游城市群重要省份，湖北是內(nèi)陸重要的船舶工業(yè)基地，船舶推進(jìn)產(chǎn)品核心零部件市場(chǎng)需求巨大。 其中，對(duì)直接快速成形、縮短制造周期、高效低成本和一體化構(gòu)件的制造更是存在迫切需求。

        利用金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)，完全改變了傳統(tǒng)機(jī)械制造長(zhǎng)期依賴巨型鍛機(jī)、長(zhǎng)流程重污染的模式，不僅破解了在復(fù)雜曲面構(gòu)建上同時(shí)進(jìn)行打印增材、等材變形與銑削減材在同一裝備上集成制造的“卡脖難題”，也將過(guò)去必須由工業(yè)“大象”完成的任務(wù)，輕松交由智能化的工業(yè)“螞蟻”操作完成。

        把高端制造的核心技術(shù)掌握在自己手里

        2018年總書記在中科院工程院大會(huì)上強(qiáng)調(diào)，關(guān)鍵核心技術(shù)是要不來(lái)、買不來(lái)、討不來(lái)的。只有把關(guān)鍵核心技術(shù)掌握在自己手中，才能從根本上保障國(guó)家經(jīng)濟(jì)安全、國(guó)防安全和其他安全。

        金屬3D打印“微鑄鍛”技術(shù)破解了復(fù)雜大型零件制造的“卡脖難題”，對(duì)國(guó)之重器的自主創(chuàng)新意義重大。相關(guān)產(chǎn)品已應(yīng)用于大型飛機(jī)、航空發(fā)動(dòng)機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)、航天、船舶、先進(jìn)軌道交通、核電等多個(gè)大國(guó)重器的裝備制造領(lǐng)域。

        “未來(lái)隨著各種新金屬材料的出現(xiàn)，我們將進(jìn)一步拓展適用增材制造的金屬材料性能數(shù)據(jù)庫(kù)；隨著先進(jìn)高端裝備研制領(lǐng)域?qū)Ω咝阅芰慵男略O(shè)計(jì)和新材料要求，我們還將致力于研制出更多高強(qiáng)韌、高疲勞壽命、輕量化零件的專用制造工藝與裝備，確保將高端制造的核心技術(shù)牢牢掌握在自己手里?！睆埡ｚt介紹。

        “面對(duì)日趨激烈、關(guān)乎國(guó)運(yùn)的世界高新科技競(jìng)爭(zhēng)，搶占制高點(diǎn)，布局于長(zhǎng)遠(yuǎn)，是我們作為當(dāng)代中國(guó)科學(xué)家的時(shí)代擔(dān)當(dāng)。此次獲得湖北省發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)代表了業(yè)界對(duì)我們的肯定，這是一個(gè)新的起點(diǎn)。這個(gè)起點(diǎn)鼓舞著我們繼續(xù)弘揚(yáng)新時(shí)代科學(xué)家精神，只爭(zhēng)朝夕、不負(fù)韶華，為實(shí)現(xiàn)‘中國(guó)打印’而努力奮斗！”張海鷗鏗鏘有力地說(shuō)。